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注塑嵌件成型（insert molding）指在模具內裝入預先準備的異材質嵌件后注入樹脂，熔融的材料與嵌件接合固化，制成一體化產品的成型工法。 
　　基體上注塑成型（out-sert molding）指在金屬板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。  
　　上述二種成型工法本質上是相同的。其特點如下。  
　　１．樹脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、?度及耐熱性的相互組合補充可結實地制成復雜精巧的金屬塑料一體化產品。  
　　２．特別是利用了樹脂的絕緣性和金屬的道電性的組合，制成的成型品能滿足電氣產品的基本機能。  
　　３．多個嵌件的事前成型組合，使得產品單元組合的后工程更合理化。  
　　４．嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線?類、電氣零件等多種。  
　　５．對于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，通過基體上注塑成型制成一體化產品后，可省去排列密封?的復雜作業，使得后工序的自動化組合更容易。  
　　６．因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹窄，復合產品成型的可靠性更高。。  
　　７．選擇適當的樹脂和成型條件，即是對于易?形破損的產品（如玻璃、線圈類、電氣零件等），通過樹脂也可密封固定。  
　　８．選擇適當的模具構造，嵌件品也可完全封入樹脂內。  
　　９．嵌件成型后，經過去芯孔處理，也可制成?有中空凹槽的產品。  
　　１０．立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實現自動化生產。  
　　自動嵌件成型系統設計選擇注意事項  
　　１．金屬嵌件成型容易產生成型收縮率不均一，事先應做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗。  
　　２．注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設計。對于嵌件形狀不能改變的產品，事先試驗是不可缺少的。  
　　３．金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表面產生細微的損傷，而影響產品質量。應事先確認其品質容許極限范圍。  
　　４．應事先測定金屬嵌件因為沖壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。  
　　５．模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改善對策。  
　　６．應確認金屬嵌件是否需要預熱或干燥處理。目的在于保證產品質量和成型的穩定性。  
　　７．模具內設置的各種檢測器件，是為了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成型動作安定而采用的，應確認是否使用。  
　　８．為了避免金屬嵌件、成型品的細微片堆積在模腔內，要必要的話可組裝氣吹裝置。  
　　９．由于系統設備投資價格高，?用前要充分考慮能否確保設備運行后的生產量。采用專用機的場合時，有必要確保產品在數年間無形式更新可連續生產的前題。  
　　１０．采用通用機的場合時，需確認多品種少批量嵌件有多少種組合生產。若是整體上無法保證大批量生產時，?個產品的固定資產的回收是困難的。這種情況時，需更換一部分裝置后可在一定范圍內適應于品種更新要求。  
　　１１．決定嵌件成型率、生產性和成型成本條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的形狀、模具是否有利于嵌件成型和成型品形狀等多種因素和技術決巧。  
　　１２．注射機、模具、自動化裝置的有效組合和如何在短時間內發揮功能，是決定自動嵌件成型系統的關鍵。建議請與有相當實績和經驗的廠家咨詢相談選擇.

在嵌件成型工藝里，注塑機通常只是整個系統中的一部分。嵌件通常首先需要取向，可以用振動臺來完成這一任務。然后由機械手臂末端工具（EOAT）將嵌件放入模具內，通常可以借助一個預定位裝置來進入模具。到了成品件階段后，頂出定位是最最重要的一步，注塑機開模動作的可重復性在這里至關重要。嵌件在被關進模具里后，就以真空狀態固定，或通過機械方式固定（如采用滑塊）。在嵌件插入的同時，上一成品件被頂出。整個注塑包膠過程對注塑機的要求跟普通的注塑成型要求差不多。當然在這一技術里面，我們的模具制作和自動化裝置合作伙伴發揮了最重要的作用。

堅實的基礎

嵌件成型技術可以在我公司生產的所有機器上使用，包括MAXIMA，ELEKTRA 和K-TEC 系列。這里面蘊含的關鍵技術是模具設計和自動化技術，我們的合作伙伴可以向您提供專業的建議和支持。對于復雜而又耗費時間的插入和頂出工序，也可以運用我們的旋轉疊層模具技術來節約生產成本，旋轉疊層模具不是僅僅只能用于多組分注塑。利用四面立體模具（cube mold），可以把不注塑的一面用來同步插入嵌件和頂出成品件，這樣不會影響到產品的成型周期。總之，針對您的生產需求，我們的應用團隊樂于幫您找出合適的機器配置。