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隨著終端用家對產品外觀要求不斷提高，電子電器塑件在結構上變得更加復雜而體積上也不斷向小型化發展。精密注塑技術在這方面就發揮了重大的作用，先進的注塑技術大大提高了精密塑料件的質量、可靠性、性能、降低生產成本，以及提高生產效率，具有十分重要的意義。

　　精密注塑技術為注塑加工發展推波助瀾

　　注塑加工技術是制造塑料制品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料制品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件的一種技術。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。據國際模具及五金塑膠產業供應商協會負責人羅百輝介紹，隨著“3C”產品的發展，精密注塑機作為精密注塑成型的一個關鍵基本設備，在成型制品的尺寸重復精度、內在質量及重復精度與成型效率等三個方面都得到了極大的改進。相比傳統的注塑成型設備，精密注塑機真正實行了對于制品的精確控制和精密生產。精密注塑的塑化裝置是提高塑化質量、注塑重復精度和制品內在質量等三方面的關鍵部件。目前，該裝置主要向實現高速、高壓和快速應答的目標發展。

　　聚氨酯發泡密封技術 更好性能更低成本

　　1965年德國Sonderhoff公司與BASF的包裝公司首次實現了反應密封墊的理念。1980年，現場發泡成型（FIPFG，FormedInPlaceFoamGasket）密封技術誕生。第一次實現了混合頭在待密封的工件上游走，并將組分混合物涂抹到工件的溝槽中的創舉。1992EDF公司推出了第一個帶有MK200混合頭的雙組分密封系統DM110。這之后產生了第一個接頭密封發泡項目。

　　在近20年中，聚氨酯現場發泡密封技術（FIPFG）經過不斷地發展，已成為一種成熟的工業化的工藝，不斷的應用于機柜、包裝物、電子行業、汽車行業的密封。隨著工業自動化的飛速發展，現場密封技術在汽車工業及其配套廠家的生產中發揮了越來越重要的作用，并且逐步取代了成型密封件（即沖壓成型件或條狀橡膠密封件）。目前這一設備已經廣泛應用于發達國家的工業和機械生產，在國內已經進入了部分先進的機柜、汽車、航天和電子企業，聚氨酯現場發泡密封技術以其無可替代的巨大優勢逐步占領密封市場，具有龐大的市場前景。

　　在注塑工藝高效率、高精密度且成本較低的發展態勢下，歐洲塑料市場將視角定位于模具焊接、內聯密封以及微成型的最新進展中。德國勝德孚（Sonderhoff）三月底在德國總部開發了新的Mold’n密封的過程。聚氨酯現場發泡成型技術（FIPFG）專家Sonderhoff營銷總監彼得菲舍爾告訴記者，該系統充分集成了注塑機的控制系統，作為一個內聯系統的Mold’n密封過程，該系統一個特別創新的特點在于其只是一個6軸機器人用于切除部分和密封材料的應用PUR。在密封階段，成型工藝余熱減少了固化時間，“在德國Lossburg示范了改注塑成型系統，在切除和密封應用程序時用了約45秒的時間，在此之后只對FERMAPORK31聚氨酯軟發泡系統密封三分鐘便可完全治愈，省去了很長時間的平衡帶。”彼得菲舍爾說。

　　在模具制造行業，不銹鋼模具生產商德國Edelstahlwerke（DEW）2010年推出的Euromold滿足了更精確的加工能力的需要，不銹鋼模具在多腔PET瓶坯模具腔數增加了多達192腔。

　　威猛巴頓菲爾一直活躍在其他應用程序的發展中，包括微金屬塑料混合的一部分成型，包裝技術開發與軋輥一般的金屬條生產經營。但新的微功率機同樣可以很好地集成為一個完整的生產制造，由overmoulding到卷筒紙金屬條熱塑性塑料，如LED引線框架項目單元的一部分。隨著周期為5s時，該公司聲稱，跟傳統的注塑工藝相比，可達到節省30至50％成本的目的。

　　聚氨酯發泡密封技術 更好性能更低成本

　　一般，用作精密注塑螺桿的材料都具有很高的剛度和強度，制得的精密注塑螺桿也會根據加工材料的不同而不同。為提高注塑的流長比，并最大限度地降低制品成型的收縮率，精密注塑機的注塑壓力可達到216～243MPa，而超高壓機的注塑壓力可達到243～392MPa。在這種情況下，螺桿必須具備足夠的剛度和強度，才能在高壓注塑時不會出現彎曲和扭斷等失效現象。另外，對于傳統的肘桿裝置的合模裝置，其動、定模板之間無法獲得長期穩定的平行度，同時很難實現對精密模具的低壓保護。